1

氧化夾渣

缺陷特征：

氧化夾渣多分布在（zài）鑄件的上表麵，在鑄型不（bú）通氣的轉角部位（wèi）。斷口多呈（chéng）灰白色或黃（huáng）色，經x光透視或在機械加工時（shí）發現（xiàn），也可在堿洗、酸洗或陽極化（huà）時發現。

產生原因：

（１）爐（lú）料不清潔，回爐料（liào）使用量過多（duō）。

（２）澆注係統設計不良。

（３）合金液中的熔渣未清除幹淨。

（４）澆注操作不當，帶入夾渣。

（５）精煉變質處理後靜置時間不夠。

防止方法：

（１）爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低。

（２）改進澆注係統設計，提高其擋渣能力。

（３）采用適當的（de）熔（róng）劑去渣。

（４）澆注時應（yīng）當平穩並應（yīng）注意擋渣。

（５）精煉後澆注前合（hé）金液應靜置一定時間。

2

氣孔（kǒng）、氣泡

缺陷特（tè）征：

鑄件壁內（nèi）氣孔一般呈圓形或橢圓（yuán）形，具有光（guāng）滑的表麵，一（yī）般是發亮的氧化皮，有（yǒu）時呈油黃色。表麵（miàn）氣（qì）孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔、氣泡可通過（guò）X光（guāng）透視或機械加工發（fā）現氣孔、氣泡在X光底片上（shàng）呈黑色。

產生原（yuán）因：

（1）澆注合金（jīn）不平穩，卷入氣體（tǐ）。

（2）型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根等)。

（3）鑄型（xíng）和（hé）砂芯通氣不良。

（4）冷鐵表麵（miàn）有縮孔。

（5）澆注係統設計不良.

防止方法：

（1）正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

（2）型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造（zào）型材料的發氣量。

（3）改善(芯)砂的（de）排氣能力。

（4）正確選用及處理冷鐵。

（5）改進澆注係統設計。

3

縮鬆

缺陷特征：

鋁鑄件縮鬆（sōng）一般產生在內澆道附近非冒口根（gēn）部（bù）厚大部位，壁（bì）的（de）厚（hòu）薄（báo）轉接處（chù）和具有大平（píng）麵的（de）薄壁處。在鑄態時斷（duàn）口為灰色， 淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑（hēi）色在x光底片上呈雲霧（wù）狀嚴重（chóng）的呈絲狀縮鬆，可通過X射線、熒光低倍斷口等檢查方法發現。

產生原因：

（1）冒口補縮作用（yòng）差。

（2）爐料含氣量太多。

（3）內澆道附近（jìn）過熱。

（4）砂型水分過多，砂芯未烘幹。

（5）合金晶粒粗大（dà）。

（6）鑄（zhù）件在（zài）鑄型中的位置（zhì）不當。

（7）澆注溫度過（guò）高，澆注速度太快。

防止方法：

（1）從冒（mào）口（kǒu）補澆金屬液，改進冒口設計。

（2）爐料應清潔無腐蝕。

（3）鑄件縮鬆處設（shè）置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用。

（4）控製型砂水分和砂芯（xīn）幹燥。

（5）采取細化晶粒的（de）措施。

（6）改進鑄件在鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注速度（dù）。

4

裂紋

缺陷特（tè）征

鑄（zhù）造裂紋：沿晶界發展，常（cháng）伴有偏析，是一種在較高溫度下形成（chéng）的裂紋在體積收縮較大的（de）合金和形（xíng）狀較複雜的（de）鑄（zhù）件容易出現。

熱處理裂紋：由於（yú）熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張係數較大的合金冷卻過劇。或存在（zài）其他冶金缺陷時產生。

產生原因

（1）鑄件結構設計不合理，有尖（jiān）角，壁的厚薄變化過（guò）於懸殊。

（2）砂型(芯（xīn）)退讓性不良。

（3）鑄型局部過熱。

（4）澆注溫度過高（gāo）。

（5）自（zì）鑄型中取出鑄件過早（zǎo）。

（6）熱處理過熱或過（guò）燒，冷卻速度過激。

防止方法：

（1）改進（jìn）鑄件結構（gòu）設計，避免尖角，壁厚力求均勻（yún），圓滑過渡。

（2）采取增大砂型(芯)退讓性（xìng）的措（cuò）施。

（3）保證鑄件各（gè）部分同時凝固或順序（xù）凝固，改進澆（jiāo）注係統設計。

（4）適（shì）當降低澆注溫度。

（5）控製鑄型冷卻出型時間。

（6）鑄件變形時采用熱校正法。

（7）正確控製熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

5

縮孔

產生原因

金屬液有液態轉為（wéi）固態時，體（tǐ）積變小（收縮）。若無金屬（shǔ）液補充，便會（huì）形（xíng）成（chéng）縮孔。通常發生在較慢的凝（níng）固處。

防止方法

（1）增加壓力。

（2）改變模具溫度（dù）。局部冷卻、噴脫模劑，降低溫度。有時隻能改變縮孔（kǒng）位置，而非消除縮孔。

6

脫皮

產生原因（yīn）

（1）充填模式（shì）不（bú）良，造成金屬液重（chóng）疊。

（2）模具變形，造成金屬液重疊。

（3）夾（jiá）雜氧化膜。

防止方法

（1）提早切（qiē）換為高速。

（2）縮短充填時間。

（3）改變充填（tián）模式，澆口位（wèi）置，澆口速度。

（4）檢查模具強度是否足夠（gòu）。

（5）檢查（chá）銷模裝置是否良好。

（6）檢查是否夾雜氧（yǎng）化膜（mó）。

7

空蝕

產生原因：因壓力（lì）突然變小（xiǎo），使金屬液中的氣體忽然膨（péng）脹，衝擊模具，造成模具損傷。

防止方法：避（bì）免（miǎn）澆（jiāo）道截麵麵積的急速變化。

延伸閱讀

1.欠鑄（澆不足、輪廓不清（qīng）、邊角殘缺）

形成原因（yīn）

（1）鋁液流動性不（bú）強，液中含氣量高，氧（yǎng）化皮較多。

（2）澆鑄係統不良原因。內澆口截麵太小（xiǎo）。

（3）排（pái）氣條件不良原因（yīn）。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法

（1）提高鋁液（yè）流動性，尤其是（shì）精煉和（hé）扒渣。適當提高澆溫和（hé）模溫。提高澆鑄速度。改 進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通（tōng）道等。

（2）增（zēng）大內澆口截麵積。

（3）改（gǎi）善（shàn）排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處（chù）開設排氣塞。使塗料薄而均勻， 並（bìng）待幹燥後再合模。

2. 裂紋

特（tè）征：

毛坯被破壞或斷開，形（xíng）成（chéng）細（xì）長裂縫，呈不規則（zé）線狀，有穿透和不（bú）穿透兩種，在（zài）外 力（lì）作（zuò）用（yòng）下呈發展趨勢。冷、熱（rè）裂的（de）區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化（huà）。

形成（chéng）原因：

（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發生偏斜，受力（lì）不勻。

（3）模溫過（guò）低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中有害（hài）元（yuán）素（sù）超標，伸（shēn）長率下降。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，減（jiǎn）小壁厚差，增大圓角和（hé）圓弧R，設置（zhì）工藝（yì）筋使截麵變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調整模（mó）溫到工作溫度，去除倒斜度（dù）和不平整現象，避免拉裂。

（4）控（kòng）製好鋁塗成分，尤其是有害元素成分。

3．冷隔

特征：

液流（liú）對接或搭接處有痕跡（jì），其交接邊緣圓（yuán）滑，在（zài）外力作用下有繼續發展趨（qū）勢。

形成原因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合不良或流（liú）程太長。

（3）填充溫充（chōng）太低或排氣不良。

（4）充（chōng）型壓力不足。

防止（zhǐ）方法：

（1）適（shì）當提高鋁液溫（wēn）度和模具溫度，檢查調整合金成份。

（2）使充填充（chōng）分，合理布（bù）置溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增大充（chōng）型（xíng）壓力。

4．凹陷

特征：

在平滑（huá）表麵上（shàng）出（chū）現的凹陷部分。

形成原因：

（1）鑄件結（jié）構不合理，在局部厚實部位產生熱節。

（2）合金收（shōu）縮率大（dà）。

（3）澆口截麵積太小。

（4）模溫太高。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，壁厚盡量（liàng）均勻，多用過渡性（xìng）連接，厚實部位可（kě）用鑲（xiāng）件消除熱節。

（2）減小合金收（shōu）縮率。

（3）適當增大內澆口截麵麵積。

（4）降低鋁液溫度（dù）和模具溫度，采用溫控和冷卻（què）裝置，改善模具熱平衡條件，改善模（mó）具排氣條件，使用發氣量少的塗（tú）料。

5. 氣（qì）泡

特征：

鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹（zhàng）所形成的泡。

形成原因：

（1）模具溫度太（tài）高。

（2）充（chōng）型（xíng）速度太快，金屬液流卷入氣體。

（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未（wèi）揮發完畢，氣體（tǐ）被包在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過早。

（6）鋁液溫度高（gāo）。

防（fáng）止方法：

（1）冷卻模具至工作溫（wēn）度。

（2）降低充型速（sù）度，避免渦流包氣。

（3）選用發氣量小（xiǎo）的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。

（4）清理和增設排氣槽。

（5）修正開模時間（jiān）。

（6）修（xiū）正熔煉（liàn）工藝。

6．氣孔（氣、渣孔）

特（tè）征：

卷入鑄件內部的（de）氣體所形成的形狀規則，表麵較光滑的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液進入型腔產生正麵撞擊，產生漩渦。

（2）充型速度太快，產生湍流。

（3）排氣不暢。

（4）模具（jù）型腔（qiāng）位置太深。

（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。

（6）爐料不幹淨，精煉不良。

（7）模（mó）腔內（nèi）有雜物，過（guò）濾網不符（fú）合要求或放置（zhì）不當。

（8）機械加工餘量大。

防止方法：

（1）選擇（zé）有利於（yú）型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型麵上的排溢係統。

（2）降低充型（xíng）速度。

（3）在型（xíng）腔最後填充部位（wèi）開設溢流槽（cáo）和排氣道（dào），並避免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設（shè）排氣（qì）塞，采用鑲拚形式增加排氣（qì）。

（5）塗（tú）料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理（lǐ）幹淨、幹燥，嚴格遵守熔煉工藝。

（7）用風槍清潔模腔，過濾網製（zhì）作符合工藝要求並按規定擺放。

（8）在加湯前後扒幹淨機台保溫（wēn）爐內（nèi）的渣。

（9）調整慢速充型和（hé）快速充型的轉換點（diǎn）。

7．縮孔

特征：

鑄件在冷凝過程（chéng）中，由於內（nèi）部補償不足所造（zào）成的形狀不規則，表麵粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液澆鑄溫（wēn）度高。

（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。

（3）補縮壓力低。

（4）內澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏（piān）高。

防止方（fāng）法：

（1）遵守作業標準，降低澆（jiāo）鑄（zhù）溫度。

（2）改進鑄件結構，消除金屬（shǔ）積聚部位，緩慢過渡。

（3）加大補縮壓（yā）力。

（4）增加暗冒口，以（yǐ）利壓力很好的傳遞。

（5）調整（zhěng）塗料厚度，控製模（mó）具的局部溫度。

8．花紋

特征：

鑄件表麵上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不（bú）同與基體金（jīn）屬紋路，用 0#砂紙稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充（chōng）型速度太快。

（2）塗料用量太（tài）多。

（3）模具溫度低。

防止方法：

（1）降低充型速（sù）度。

（2）塗料用量薄（báo）而均勻。

（3）提高模具溫度。

9. 變形

特征：

鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

形成原因：

（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早，鑄（zhù）件（jiàn）剛度（dù）不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件的操件不當。

（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。

防止方（fāng）法：

（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻（yún）。

（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛度。

（3）放（fàng）大鑄造（zào）斜度。

（4）取放鑄件應（yīng）小心，輕取輕放。

（5）放（fàng）置在空氣中緩慢（màn）冷（lěng）卻。

10． 錯位

特征：

鑄件一部分與另一部（bù）分在分型麵錯開，發生相對位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導向件磨損。

（3）模具製造、裝配精美度（dù）。

防止方（fāng）法:

（1）調整鑲塊加以緊固。

（2）交換導向部件。

（3）進行修整，消除（chú）誤差。